磷酸鹽磚的顆粒級配是兩頭大、中間小的工藝配比。粗顆粒起到了骨架支撐作用。細(xì)粉起到了填充空隙的作用，細(xì)粉的基質(zhì)部分把粗顆粒進(jìn)行包裹和黏附。結(jié)合劑用磷酸，所以產(chǎn)品強(qiáng)度高，耐磨性能好。在生產(chǎn)過程中，磷酸鹽磚的粗顆粒與細(xì)粉的的比例，直接影響其磚的強(qiáng)度及耐磨性。所以工藝配比要求緊密堆積原理。磷酸自身其實沒有粘結(jié)性，與耐火材料接觸后會生成鋁磷酸鹽，隨著溫度的升高磷酸基中的離子會成鏈、網(wǎng)狀及空間骨架結(jié)構(gòu)的分子，發(fā)生聚合及黏附作用使產(chǎn)品有了強(qiáng)度。但是磷酸加入耐火磚中，有一定的濃度要求，使用時磷酸要與氫氧化鋁按比例溶解熬制，現(xiàn)在市場上也有熬制的成品，用桶裝好以備使用，比重是1.6~1.65，加入耐火磚的比例是6~8%。磷酸鹽磚生產(chǎn)時，必須要進(jìn)行困料24個小時后，才能進(jìn)行壓力成型。因為困料目的使磷酸與骨料和細(xì)粉中的鐵，經(jīng)過反應(yīng)后排出氣體。若困料時間太短，磷酸與材料中的鐵反應(yīng)會生成氣體，氣體在壓磚過程中容易產(chǎn)生層裂。另外，壓力機(jī)的噸位也是磷酸鹽磚耐磨的一個重要環(huán)節(jié)。因為壓力機(jī)噸位太小的話，體積密度低，達(dá)不過一定的耐磨程度。當(dāng)前生產(chǎn)廠家使用的都是630-1000噸的壓力機(jī)去制作，這樣磷酸鹽磚的體密很高，耐磨性更強(qiáng)。需要注意的是，如果是冬季生產(chǎn)磷酸鹽磚，在執(zhí)行困料制度的同時，困料的溫度必須在25℃以上進(jìn)行困料，而且要用塑料布蓋好困24小時后方可使用；若溫度偏低原料中的材料會出現(xiàn)凍結(jié)現(xiàn)象，這樣在磚壓制成型時容...
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磷酸耐火澆注料的在室內(nèi)存放和露天存放有很大的區(qū)別。 如果此類澆注料在庫房存放，隨著存放時間的增加，常溫耐壓強(qiáng)度會有所提高，露天存放的澆注料在施工養(yǎng)護(hù)后強(qiáng)度會緩慢降低。而且室內(nèi)存放的磷酸耐火澆注料的強(qiáng)度會比露天存放的強(qiáng)度高出十幾個Mpa。燒后的耐壓強(qiáng)度也比露天的強(qiáng)度要好10Mpa以上。所以，一定要在室內(nèi)存放，尤其是冬天避免在露天存放溫度變化不定，形成干濕循環(huán)，造成磷酸耐火澆注料性能降低。 磷酸鹽耐火澆注料使用前，必須進(jìn)行困料，方可能讓使用效果更好，周期更長。一般情況下是將一定比例的結(jié)合劑加入骨料和基質(zhì)中，先攪拌幾分鐘后，困料16個小時以上，特正式施工時，再將結(jié)合劑加入已困好的澆注料中，繼續(xù)攪拌3分鐘左右即可開始施工使用。困料時間的浮動，也可以根據(jù)膠結(jié)劑與耐火骨料和粉料的化學(xué)反應(yīng)速度，和施工環(huán)境溫度的不同來調(diào)節(jié)確定。 困料時要注意，先即將耐火骨料和粉料與膠結(jié)劑用量的3/5先混拌均勻，在困料場地用塑料布覆蓋，防止膠結(jié)劑蒸發(fā)；困料當(dāng)中不能與水接觸，困料的溫度要在15℃以上，.靜置12-16個小時，使結(jié)合劑與耐火骨料和粉料中的金屬充分反應(yīng)，放出氫氣。 有時，還可以適當(dāng)減少磷酸溶劑的用量、加入合適比例的抑制劑來提高成型壓力，此類澆注料存放環(huán)境對磷酸耐火澆注料常溫性能雖有影響，但對高溫性能影響不大，也不影響使用。所以，加完促凝劑澆注料硬化后，對存放地點的要...
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爐襯侵蝕是耐火澆注料損壞的重要原因，水化也是不容忽視的重要一項。 當(dāng)澆注料在爐襯使用溫度到1000℃時，高鋁質(zhì)澆注料會逐漸膨脹，內(nèi)部也會發(fā)生橫向的龜裂。在1150溫度時，粘土質(zhì)澆注料熔損比較大。到1200℃時，高鋁質(zhì)噴補(bǔ)料比粘土質(zhì)澆注料和普通澆注料熔損少。在1250℃以上，碳化硅質(zhì)澆注料會發(fā)生熔損，碳化硅質(zhì)噴補(bǔ)料的熔損比碳化硅澆注料損壞更嚴(yán)重。 耐火澆注料在貯存和養(yǎng)護(hù)過程中發(fā)現(xiàn)粉化，長白毛等現(xiàn)象。是因為耐火澆注料中的高鋁水泥水化與大氣中的酸性氣體接觸所導(dǎo)致的，隨著澆注料中水分的蒸發(fā)，鹽類物質(zhì)向表面遷移、然后慢慢的加劇耐火澆注料的損壞。如果預(yù)制件貯存過程中出現(xiàn)粉化、長白毛，這種情況也會引起澆注料表層的粉化，還會導(dǎo)致預(yù)制件的強(qiáng)度下降。 高鋁質(zhì)澆注料的碳酸化，也會導(dǎo)致澆注料內(nèi)在結(jié)構(gòu)降低、發(fā)生剝落。高鋁水泥結(jié)合的澆注料暴露在空氣中，水化物與空氣中的CO2氣體會發(fā)生碳酸化反應(yīng)。水含量高的輕質(zhì)澆注料則更容易粉化，因為水化產(chǎn)物和CO2酸性氣體相互作用，會使耐火澆注料中的水化物變得不穩(wěn)定。 在大氣中，除CO2酸性氣體外，還存在有SO2、H2S等氣體，它們對高鋁質(zhì)澆注料基質(zhì)部分的水化產(chǎn)物也有強(qiáng)烈的侵蝕作用，也會導(dǎo)致澆注料粉化和剝落。 耐火澆注料表面發(fā)生的鹽析現(xiàn)象，也是加劇耐火澆注料內(nèi)部損壞的另外一個重要因素。耐火澆注料在養(yǎng)護(hù)和自然干燥過程中，隨著水分...
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錨固磚使用部位有爐墻和爐頂，這種磚因為在爐頂是以吊掛方式使用的，所以又可稱吊掛磚，主要作用是在澆注料中是起牽引和拉力的作用。在爐頂用耐火澆注料時起到拉力支撐體，保障大面積澆注料的穩(wěn)固性。錨固磚外形統(tǒng)一為長方形，分帶孔和不帶孔，上部頂頭，中間卡脖，下面拉筋三個分區(qū)部位。中間卡脖的地方，就是用來安裝吊掛鉤的地方，用時將吊鉤制成“門”字形進(jìn)行對卡，把錨固磚的中間地方卡住后吊掛在爐頂工字鋼上面。帶孔的錨固磚，頂頭部位有個約20mm的孔，用時將螺絲制成L形，一端穿過孔再上緊螺母，另一端吊掛在爐頂工字鋼上面，然后把螺母上緊。爐頂錨固磚的吊掛一定要有間距，距離為400~500mm，橫向時距離為500mm，縱向距離為400mm，施工時澆注料內(nèi)表面與錨固磚頂頭表面要保持在同一垂直面上。吊掛尺寸也要根據(jù)重力點部位進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。爐頂多是用整體澆注的或使用耐火可塑料搗打。爐頂有平頂和拱頂兩種情況，拱頂一般采用耐火澆注料，平頂是用耐火可塑料，無論是何種方式，錨固磚都要預(yù)留膨脹縫，常用的預(yù)留膨脹縫的方式是在錨固磚外表面棱角處涂抹瀝青漆來滿足澆注料的膨脹。一般情況下，錨固磚最常見的問題是斷裂，斷裂的原因與應(yīng)力有著很大的關(guān)系，在使用過程中除重力造成的拉應(yīng)力之外，還承受著較大的剪應(yīng)力。錨大磚由于上層沒有埋入澆注料，此部位溫度有著較大的差異，受熱后的膨脹量增大，使用中也會發(fā)生層間溫差剪應(yīng)力，剪切應(yīng)力的大小與溫差變化后...
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耐火澆注料在使用過程中最常接觸到的是治金熔渣，熔融玻璃等，查蝕損毀是附入澆注料被破壞的兩大主要原因之一，渣對澆注料的使用壽命有很大影響。 渣對澆注料的侵蝕過程是從熱層到冷面，共分五層： 第一層為外渣層，這一層中渣與澆注料并未發(fā)生任何反應(yīng)，渣維持原來的組成與性質(zhì)。 第二層是變渣層，在此層中存在一些被熔蝕脫落下的耐火澆注料的顆粒。 第三層為蝕損層，在這一層中，澆注料的基質(zhì)已經(jīng)被大量蝕損掉，澆注料的結(jié)構(gòu)已被嚴(yán)重破壞，但大量的粗顆粒仍未落入渣中，因而可基本保留原有的形狀與尺寸。 第四層為滲透層，這層渣蝕會沿澆注料的氣孔，裂紋等向澆注料中滲透。由于渣蝕是從熱面向澆注料內(nèi)部延伸，而且還存在溫度梯度。當(dāng)渣蝕滲透到溫度低于其凝固溫度時，渣凝固會停止向耐火澆注料內(nèi)部滲透。因此，滲透層與外渣層之間的界面稱為渣固面。滲透層中耐火澆注料的基本結(jié)構(gòu)未受到破壞，由于渣蝕的侵入、化學(xué)與礦物組成以及其致密程度卻發(fā)生了變化，因此也稱為變質(zhì)層。由于變質(zhì)層的性質(zhì)，線膨脹系數(shù)等與未變層的不同，在耐火澆注料的使用過程中，由于溫度的變化在變質(zhì)層與未變層之間產(chǎn)生裂紋，并不斷擴(kuò)展使?jié)沧⒐樊a(chǎn)生剝落，掉入渣會形成“結(jié)構(gòu)剝落”。它與渣對耐火澆注料的化學(xué)熔蝕是澆注料被渣損壞的兩大機(jī)理。 第五層為未變層，這一層中的耐火澆注料未與渣接觸，還保持了它原來的結(jié)構(gòu)與組成。以上四層渣對澆注...
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超微粉在耐火澆注料當(dāng)中作用主要是增強(qiáng)了填充性，改善了施工性。而且澆注料的流動性能增大，體積密度也會隨之提高。 在耐火澆注料中加入超微粉后，顯氣孔率下降，同時強(qiáng)度卻有顯著的提高。其他高溫性能也會有相應(yīng)的提高。超微粉的作用是與外加劑是分不開的。只有選擇合適的超微粉和外加劑品種，而且用量得當(dāng)，讓其發(fā)揮最大的作用。 超微粉的作用機(jī)理是復(fù)雜的，因為超微粉的品種不同，作用機(jī)理也會有區(qū)別。但超微粉的用量不能大于7%，如果超過7%，填充空隙有余，剩余的超微粉需用水量大，會出現(xiàn)不密實，顯氣孔卻沒有任何變化。如果用量控制小于5%的情況下，澆注料的空隙填充滿，水用量大，體積密度小，顯氣孔高。所以，使用范圍在5-7%之間為最好。 其實超微粉的作用就是填充，傳統(tǒng)的耐火澆注料中堆積密度較大，會有眾多的孔隙被過水量的水填滿，水排除后會留下孔隙，當(dāng)加入超微粉后，孔隙被超微粉填充，極少量的微孔被水填滿，這樣，耐火澆注料在拌和時，水量降低，成型脫模后水分會隨之排出，留下的孔隙也少去很多。也就是說，加入超微粉會降低加水量，提高澆注料的體積密度和降低氣孔率。 總之，超微粉的填充效果比硅微粉在耐火澆注料中的活性好，用量也少。a-Al2O3超微粉的粒度分布活性比Sio2的好，因為超微粉小于1μm的粉比例占96.5%，而活性Sio2的只有69%，超微粉的細(xì)度、形狀、活性都比Sio2硅灰活...
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陶粒輕質(zhì)澆注料是用輕骨料為主，加入不同比例的陶粒粉或鋁質(zhì)粉還有結(jié)合劑配制而成的輕質(zhì)澆注料，比重為0.5-1.8/cm3不等，而陶粒輕質(zhì)澆注料分高強(qiáng)度陶粒澆注料和低體積密度陶粒澆注料。 高強(qiáng)度陶粒澆注料又分輕陶粒澆注料、重陶粒澆注料、高溫陶粒澆注料。陶粒能在水上漂浮的是輕陶粒，沉入水下的是重陶粒。高強(qiáng)陶粒澆注料的體積密度為1.2-1.6/cm3, 在保溫層的使用溫度為1100-1300℃，耐壓強(qiáng)度在14-30Mpa。 輕陶粒澆注料的耐火度為1300℃，一般由陶粒和磚砂配制而成，為保證輕陶粒澆注料的強(qiáng)度，水泥的加入比例為35-40%之間，體積密度在0.6-1.3/cm3之間。而重陶粒澆注料熱導(dǎo)率低，是以重陶粒為骨料摻入輕陶粒配合而成，而重陶粒澆注料在二次焙燒后會有膨脹狀態(tài)，膨脹值5-20%，這是在使用當(dāng)中需要注意的事項。 高溫陶粒澆注料是由軟質(zhì)粘土和頁巖混合而成，耐火度在1450-1550℃，體積密度在1.4-1.6/cm3之間，烘干強(qiáng)度在29-49Mpa。其使用壽命的粘土磚相同，但體積密度低，散熱慢，筒體表面溫度降低，有利于節(jié)約能源。 低體積密度的陶粒輕質(zhì)澆注料是有優(yōu)質(zhì)頁巖、耐火粉料和結(jié)合劑配制而成，體積密度小于1.0/cm3，是在0.5-0.99cm3之間，主要用于管道保溫層使用。耐火度為1280-1320℃，最高使用溫度1200℃。強(qiáng)度在1...
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輕質(zhì)澆注料的性能包括耐火度、使用溫度，重要的還包括體積密度、強(qiáng)度，導(dǎo)熱系數(shù)與加熱后的水久線變化率等，影響輕質(zhì)澆注料的因素是骨料的組成、結(jié)構(gòu)與性質(zhì)、結(jié)合加入量、減水劑等添加劑的選擇等等。 影響輕質(zhì)澆注料體積密度的因素是骨料的密度。氧化鋁含量越高密度越大，氣孔率也越大。 原料的堆積密度除了與骨料本身的密度外，顆粒尺寸分布符合越緊，堆積密度越大。輕質(zhì)澆注料基質(zhì)的密度。對澆注料的體積密度也有一定影響，調(diào)整其粒度組成，加入漂珠能降低澆注料的密度。 另外是加水量。由于輕骨料中含有大量氣孔，輕質(zhì)澆注料中水泥等結(jié)合劑的加入量大，用水量也大，水分蒸發(fā)或水化物脫水后形成較多氣孔，提高了氣孔率，但能降低體積密度。但是，進(jìn)入多孔骨料氣孔中的水分并不影響輕質(zhì)澆注料熱處理后的體積密度。 輕質(zhì)料的強(qiáng)度取決于骨料的強(qiáng)度與基質(zhì)的強(qiáng)度。如果骨料的強(qiáng)度小于基質(zhì)的強(qiáng)度，在斷裂后的斷口上會看到骨料的斷口，說明斷裂是穿過骨料顆粒進(jìn)行的。相反如果斷面上未見骨料斷口，斷裂中裂紋擴(kuò)展在基質(zhì)中或者沿基質(zhì)與顆粒的界面進(jìn)行，說明骨料的強(qiáng)度足夠，需改進(jìn)基質(zhì)以及基質(zhì)與骨料的結(jié)合狀態(tài)。可以通過增加結(jié)合劑的量或改變粒度組成來提高強(qiáng)度。 輕質(zhì)料的導(dǎo)熱系數(shù)取決于其成分與氣孔率以及氣孔尺寸分布，基質(zhì)通常不是多孔的，在輕質(zhì)料澆注料中，體積密度粒度組成和基質(zhì)的貢獻(xiàn)相對較小。因此，骨料的體積密度，氣孔尺寸大...
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絕熱板是由耐火原材料、纖維料和結(jié)合劑及外加劑組成的，是屬于不燒磚范疇，也是輕質(zhì)隔熱制品的一個重要品種。 絕熱板的特點是質(zhì)量小、熱導(dǎo)率低，主要用于連鑄中間包絕熱板，按材質(zhì)分為硅質(zhì)、鎂質(zhì)、鎂橄欖石質(zhì)、硅酸鋁質(zhì)和漂珠等；按結(jié)合劑分為酚醛樹脂、水玻璃、紙漿廢液和淀粉、樹膠類等。生產(chǎn)工藝是先制漿，再將結(jié)合劑、外加劑、纖維料和水等制成漿狀黏稠料：然后再按比例稱量，將耐火原材料和漿狀黏稠料進(jìn)行混練，再是用負(fù)壓、壓濾成型絕熱板，將制成的絕熱板整修后送去干燥，烘烤溫度約為150℃，烘烤時間到4-8小時為成品。 絕熱板原料最大臨界粒徑為0.5mm，纖維料主要有耐火纖維、有機(jī)纖維、紙漿、礦棉和石棉絨等：外加物有膨脹珍珠巖和軟質(zhì)黏士等。硅酸鋁質(zhì)絕熱板的原料有黏土熟料或廢耐火磚粉、有機(jī)纖維、無機(jī)纖維、零號結(jié)合劑等；鎂質(zhì)絕熱板的原料有：燒結(jié)鎂砂粉、石英粉、有機(jī)纖維、無機(jī)纖維等，使用水玻璃結(jié)合劑，另加再加外加劑等；鎂橄橫石質(zhì)絕熱板的原料有：鎂橄欖石粉、燒結(jié)鎂砂粉、纖維料、復(fù)合結(jié)合劑、外加劑等，鎂質(zhì)類絕熱板用的結(jié)合劑，一般為酚醛樹脂，其用量為5%較為合適；硅質(zhì)絕熱板的通用石英砂、膨脹珍珠巖、無機(jī)纖維、有機(jī)纖維。結(jié)合劑用水玻璃、樹脂、樹膠和淀粉等，并且復(fù)合使用的較多，配成的溶液用量為20%~35%。吸濾后的結(jié)合劑，還可循環(huán)使用，以保持溶液中含有足夠的結(jié)合性能。 絕熱板特點是的體積密度較...
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