耐火泥主要是起耐火磚磚與磚中間的灰縫連接作用；種類有粘土質(zhì)、高鋁質(zhì)、剛玉質(zhì)、莫來石質(zhì)、硅質(zhì)等，而且有輕重質(zhì)之分。 耐火泥的結(jié)合劑有用糊精和CMC結(jié)合，磷酸結(jié)合、磷酸二氫鋁結(jié)合、水玻璃結(jié)合。使用最多的是糊精和CMC結(jié)合。在溫度高于1350℃的情況下，多使用磷酸和磷酸二氫鋁結(jié)合，這樣，在高溫下能將耐火磚之間的空隙粘結(jié)成整體，提高抗侵蝕的能力。 如果不加任何結(jié)合劑的耐火泥，會出現(xiàn)灰縫增大，泥漿沉淀、分層，粘結(jié)時間太短，而且在高溫時收縮也較大，影響施工性能和使用效果。 耐火泥的砌筑性能和力學性能，都是由結(jié)合劑和外加劑來決定的，結(jié)合劑的加入能提高耐火泥的分散性和親水性，形成懸浮液，起到增塑的作用。尤其是在加入結(jié)合劑后，泥漿不分離、不沉淀、不流淌、不干涸。耐火泥在高溫下不收縮、氣孔率降低，而且能提高抗折和強度。 尤其是加入磷酸和磷酸二氫鋁結(jié)合后的耐火泥，能調(diào)節(jié)粘節(jié)時間和抗折強度，增塑性能讓磚與磚之間整體性更強。磷酸二氫鋁的加入使用時可直接加入飲用水，磷酸加入的結(jié)合劑加入很少量的水即可。而磷酸成分多的泥漿，是直接進行使用的。而且使用效果比一般的耐火泥會高出幾倍的使用周期。 而加入水玻璃做結(jié)合劑的耐火泥，是用在酸性成分的耐火磚連接用，碳質(zhì)的泥漿是做碳磚連接用，不同種類的耐火泥是根據(jù)不同耐火磚材質(zhì)而選定同材質(zhì)的火泥來連接，使用時選擇一定要和耐火磚同材...
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微粉技術的應用，對耐火澆注料起填充微小氣孔和起到潤滑的作用。微粉的加入能填充骨料與粉料間的空隙，而且在施工時能降低加水量。在提高澆注料體積密度和降低氣孔率的同時，還能改善澆注料的內(nèi)在結(jié)構強度，優(yōu)化澆注料的多項性能。微粉在水中能形成膠體粒子，與分散劑存在時，能防止粒子之間吸附凝聚；粒子周圍吸附了分散劑能增大耐火澆注料的流動性，耐火澆注料中加入的微粉有：活性SiO2粉和a-AL2O3粉、SiC粉、高鋁粉、白剛玉粉、棕剛玉粉、鋯英石粉和尖晶石粉等SiO2微粉為中空球狀有活性，不團聚，填充性好。按合理比例加入耐火澆注料凝結(jié)后，表面形成硅醇基，經(jīng)干燥脫水后形成硅氧烷網(wǎng)狀結(jié)構，溫度升高時也不易斷裂。由于氧化硅微粉顆粒上有OH基存在，受力后SiO2間又能凝聚，還能增加黏性；SiO2微粉具有良好的觸變性和凝聚性。在耐火澆注料中SiO2微粉與分散劑共存時，硅微粉在水中形成膠體，由于硅微粉的顆粒細小、活性大，在中、高溫下能發(fā)生固相燒結(jié)反應，能與高鋁質(zhì)澆注料中的AL2O3發(fā)生莫來石化反應，能很大程度的提高高鋁質(zhì)低水泥耐火澆注料系列的燒后強度。α-AL2O3微粉是用于工業(yè)氧化鋁煅燒后制成的。其特點是分散性好、顆粒小、高溫下易于燒結(jié)且體積效應小。α-AL2O3按合理比例加入耐火澆注料中，對施工性能的影響也比較明顯。澆注料中加入適量的α-AL2O3微粉，一方面可以提高耐火澆注料的耐火度，在高溫下發(fā)生陶瓷化和莫...
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耐火澆注料出現(xiàn)分層現(xiàn)象，很大程度上是顆粒配比不當。澆注料生產(chǎn)時，工藝配比中的粗顆粒和微粉的配比不佳的情況下，加水混練澆注料時有微粉的泥漿與粗顆粒部分產(chǎn)生分離，就是分層現(xiàn)象。而分層現(xiàn)象有時在試驗室時如果用振動方式，有時會體現(xiàn)不出來。試驗時含有微粉泥漿的流動性在耐火澆注料的表面，當時會看著流動性非常好。但不代表在實際使用中流動性就可以，因為在實際施工中，加水量和施工溫度和施工人員的技術和設備問題不同，只是試驗室的測出的流動性是不能做為依據(jù)的。也就是說，耐火澆注料是應用材料，應以實際使用操作情況為分析依據(jù)，不能完全依靠試驗室數(shù)據(jù)做為產(chǎn)品的最終評價。耐火澆注料在實驗過程中，是很好控制的，無非就是加水量的多少，但是實際應用中會有好多因素要根據(jù)當時的情況來調(diào)節(jié)控制。而澆注料在實驗時，一般都是采用臺式振動或圓形套筒實驗對澆注料的流動性進行評價。但圓形套筒會出現(xiàn)不同的結(jié)果，因為澆注料的顆粒配比和粒度有所不同，比如鐵溝澆注料的最大顆粒會大到25mm，但一般澆注料的最大顆粒為10mm，但是像噴涂料和涂抹料的最大顆粒為5mm。所以，試驗數(shù)據(jù)有時會不準確。而噴涂料和涂抹料的施工性能完全不一樣，所以使用的效果也有所不同。耐火澆注料的流動性很重要，沒有流動性無法進行施工，但是分層現(xiàn)象是在流動性之前的過程中就要控制的過程。所以，工藝顆粒配比也是澆注料和重中之重。
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鐵屑填料在高爐冷卻壁和熱風管道上使用時，材料的制作重要，但施工時的操作也很重要。主要目的就是讓材料起銹結(jié)起到密封的作用。 首先要注意：要按冷卻壁之間的空隙寬度控制鐵屑較大粒徑外，要注意鐵屑中的粉末上不能粘有泥土或其他雜質(zhì)，因為有雜質(zhì)加入的結(jié)合劑量就會加大，粉末越多結(jié)合劑加入量越大。生產(chǎn)時生產(chǎn)廠家要控制鐵屑的顆粒級配合理，最好生產(chǎn)前和生產(chǎn)后做一下凝結(jié)試驗。以便在現(xiàn)場施工時出現(xiàn)漏沒事不容易彌補。 第二項是：如果結(jié)合劑使用的是硅酸鹽水泥，水泥的加入量一般為水玻璃用量的10-12%。不能過多，也不能過少。 第三項要注意的是：如果用水玻璃做結(jié)合劑，鐵屑填料的凝結(jié)時間是根據(jù)環(huán)境溫度的高低而定的，在夏季是在拌料后半小時內(nèi)必須用完，冬季時氣溫降低，可適當延長一點時間，如果已經(jīng)開始有凝固現(xiàn)象，此時的鐵屑填料就不能再使用了，更不能加水或是加水玻璃重新攪拌使用。因為二次加水或是加水玻璃，會出現(xiàn)鐵屑填料出現(xiàn)局部或是大面積疏松現(xiàn)象。 第四項注意事項：拌料時，要先將干料拌和均勻，然后再加入水或是水玻璃，如果結(jié)合劑是硅酸鹽水泥，因用量少，讓其起到促凝作用，必須要拌勻，如果不先干式拌勻，對鐵屑填料的質(zhì)量影響很大，拌勻后施工過程中勾縫過程中要壓實，最好達到表面出現(xiàn)返漿的程度。 拌料和勾縫很重要，料均勻、勾縫實在，硬化后的鐵屑填料強度高，在后期使用過程中不會出現(xiàn)疏松脫...
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電石爐用高鋁磚要分部位選用，爐墻、爐底和爐門周圍使用高鋁磚的品質(zhì)是不一樣的。 一般情況下，電石爐的爐墻溫度高，要選用鋁含量大于75%的高鋁磚，尤其是體密不能低于2.5；爐墻用磚的尺寸不要低于345mm長，太短的磚砌出來使用周期短，也有廠家使用雙層，也就是兩個345mm長的磚做內(nèi)襯使用，也有的廠家把磚設計成450mm長，這樣都是為了增加使用周期。 但是無論磚使用單層或是雙層砌筑，材質(zhì)上一定不能低于75%鋁含量，體密不能太低，如果使用二鋁磚或是體密太低的高鋁磚，就是磚長再長也短時間內(nèi)就會出現(xiàn)紅窯現(xiàn)象。所以，爐墻用磚的材質(zhì)上是不能忽視的。 而電石爐的爐底可使用粘土磚或是二級高鋁磚，因為爐底一般情況下，最少也要有6層的磚做永久層，上面還要有碳磚做工作層。也有廠家最底下幾層使用粘土磚，靠近碳磚的幾層用二級高鋁磚，但是廠家就是十層的永久層，也全部使用二級高鋁磚，這是根據(jù)使用廠家的使用要求而定。 爐底使用的粘土磚或是二級高鋁磚有T3磚或是345mm長的G2磚，如果為了減少灰縫，可選用345mm的磚來砌，使用標形磚也是可以的，這個沒有多大的區(qū)別。只是灰縫多或少一些而已，關鍵在于尺寸準確，不出現(xiàn)錯層即可。 不管是爐墻或是爐底用高鋁磚，材質(zhì)重要的同時，尺寸也非常重要，因為尺寸不一砌筑效果也不好，同樣影響使用周期。所以，磚形尺寸上一定要把握在國標范圍內(nèi)。
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白石灰的主要成分為碳酸鈣的天然巖石，在一定溫度下煅燒，生成二氧化碳以及氧化鈣，高溫下燒結(jié)一般使用豎爐或是回轉(zhuǎn)爐。 不管是豎爐或是回轉(zhuǎn)爐最高溫度都不超過1250℃，一般情況下最高溫度是1200℃。過渡帶和預熱帶的溫度不超過900℃，內(nèi)襯材料高溫帶多選用磷酸鹽復合磚，體密在2.8以上，過渡帶有選用高鋁磚，也有選用普通磷酸鹽磚的。 最近幾年回轉(zhuǎn)窯有選用整體澆注料的，因為整體澆注料氣密性強，但多是用過的窯有變形情況，會采用整體澆注料澆注，新窯還是用高鋁磚或是磷酸鹽磚做襯體的比較多，因為使用高鋁磚磚或是其他材質(zhì)的耐火磚維修方便，而使用整體澆注時，維修不方便還容易使窯體變形。 但是豎爐過渡帶使用高鋁磚的比較多，因為過渡帶溫度不高，一般會選用二級高鋁磚做內(nèi)襯，磚型一般都會選用345mm長的高鋁磚，有的廠家會把標準的75mm厚的磚改為100mm厚，但磚長不變。這樣厚度厚了，使用周期會加長。 但是也有廠家使用噴涂料，就是在原有損壞的襯體上不做拆除，直接在原有襯體上，做以清除后根據(jù)不同情況做不同厚度的噴涂，但是這種情況多是趕生產(chǎn)任務，整修怕耽誤時間。在不停爐的情況下，直接用噴槍將噴涂料噴涂在殘余的部位上，繼續(xù)進行生產(chǎn)，以完成生產(chǎn)任務。但這種情況下的噴涂使用時間不會過長，因為原襯體的磨損厚度不一，再加上噴槍直徑的限制，噴涂料的顆粒不能超過5mm，而且噴涂厚度不能超...
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耐火澆注料中水泥量加入量過少，導致澆注料早期強度低，硬化的時間過長，尤其是冬天會出現(xiàn)不凝結(jié)現(xiàn)象；高鋁水泥加入量如果過多，水泥中的鈣在高溫下可與原料中的鋁和硅發(fā)生反應形成低熔物，使?jié)沧⒘虾笃谑褂脧姸仁苡绊憽?#160;一般情況下，高鋁澆注料的水泥加入量會比低水泥澆注料加入量會高，比例會在10-12%，而低水泥澆注料的水泥加入量6%-7%，超低水泥澆注料的水泥加入量在2-3%。所以，隨著實際使用情況的發(fā)展，目前市場上基本上不使用高鋁澆注料了，大多使用低水泥耐火澆注料做內(nèi)襯使用。 當高鋁水泥加入量小于5％時，耐火澆注料顆粒堆積的致密度逐漸提高；水泥加入量少，水泥烘干水分后，體積密度減小的影響較弱。但水泥加人量的增大，體積密度是增大趨勢；如果水泥加入量大于5％，大量的水泥水化產(chǎn)物烘干后，失去自由水和部分結(jié)合水，耐火澆注料的氣孔會增多。氣孔增多耐侵蝕的性能會降低。 水泥加入量對澆注料耐壓強度的影響非常大，水泥加入量小于5％時，水泥水化產(chǎn)物完全脫水留下的氣孔總量少，對耐火澆注料的強度影響也小；當水泥加入量大于5％時，隨著水泥加入量的增大，由于水泥細粉過剩，澆注料緊密堆積程度反而逐漸降低；同時水泥水化產(chǎn)物完全脫水留下的氣孔逐漸增多，造成澆注料的致密度下降，而且結(jié)構疏松強度也會逐漸下降。在1450℃高溫時，水泥的膠凝作用會消失，大量低共熔液相產(chǎn)生液相填充空隙，耐火澆注料同時細粉...
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在耐火澆注料工藝配比中，骨料在澆注料中起骨架作用，耐火骨料用量一般為60%-70%，，在使用中能提高澆注料強度和耐磨性能。 耐火澆注料的工藝配比中主要是骨料，然后再加入用量為15%~25%的和骨料相同質(zhì)量加工成的粉料，粉料起填充骨料空隙和改善施工時材料的流動性作用。然后有6-12%的結(jié)合劑加入澆注料中。良好的結(jié)合劑，理想的顆粒級配是粗骨料造成的空隙被細骨料填充，二者間的空隙又被耐火粉料填滿，達到最大的堆積密度，以便獲得最佳的使用性能。 耐火骨料分為粗骨料和細骨料。一般顆粒尺寸大于5mm的稱為粗骨料：5mm及5mm以下至0.09mm的稱為細骨料。骨料臨界粒徑根據(jù)襯體厚度而定，如果施工厚度30-50mm,則使用0-5mm骨料，如果厚度在100-200mm的厚度，使用0-8mm、0-10mm的骨料顆粒。 但是鋼包澆注料和鐵溝用耐火澆注料，因使用情況特殊，多采用20mm-25mm的顆粒。耐火骨料的臨界粒徑不同，使用的目的也會有所不同。在配制耐火澆注料時，骨料顆粒級配會不時做相應的調(diào)整，即要滿足成品的顆粒級配及產(chǎn)品的整體性能，還要考慮實際使用內(nèi)襯的實際情況。 在耐火澆注料中，多采用鋁礬土熟料加工成的耐火骨料和粉料。而堿性或是酸性爐襯，則使用硅質(zhì)材料和堿性材料加工成的骨料，粉料則使用和它們相同材質(zhì)磨成的粉料。結(jié)合劑也要在不同情況下做以調(diào)整，結(jié)合劑中的高鋁...
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剛玉澆注料、剛玉莫來石澆注料、鉻剛玉耐火澆注料都屬于澆注料中的高檔澆注料，但因其在不同溫度下的耐侵蝕性能不同，所以，使用時要根據(jù)不同溫度選用。 不管是剛玉、莫來石、鉻剛玉耐火澆注料的哪一種，都是用純鋁酸鈣水泥做結(jié)合劑的，雖說用同一種結(jié)合劑，但是在不同溫度下三種澆注料的耐壓強度、顯氣孔率和體積密度即不一樣。在不同溫度下的耐侵蝕情況也不一樣。 莫來石、剛玉，剛玉耐火澆注料的主要物相是剛玉，鉻剛玉、莫來石，這三種耐火澆注料被侵蝕后的主要物相均沒有變化。但在800℃時，鉻剛玉耐火澆注料與堿反應后強度會降低，生成量較少，但莫來石和剛玉耐火澆注料，對堿性侵蝕程度不明顯。堿對莫來石澆注料的侵蝕極少，莫來石形貌結(jié)構完整。 在800℃時，剛玉耐火澆注料與堿反應也極少，剛玉顆粒表面有一層片狀物質(zhì)，β-AL2O3，生成量較少，剛玉澆注料被破壞的程度也不是很明顯。也就是說，莫來石和剛玉澆注料在 800℃時，強度變化率為正值，侵蝕后強度增加，少量的侵蝕進入澆注料內(nèi)部，堵塞部分氣孔，對澆注料的侵蝕較輕，并沒有新物相產(chǎn)生，侵蝕后強度增加，體積密度增大，氣孔率降低，耐火澆注料抗堿侵蝕性強，堿對其顯微結(jié)構影響不大。 而氧化鉻在堿的條件下，易形成鉻酸鉀，低溫下鉻剛玉澆注料與堿反應生成鉻酸鉀，鉻剛玉澆注料的強度變化率雖為正值，但變化率較小，強度低，氣孔率較大，結(jié)構疏松，堿易滲入澆...
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