耐火搗打料顧名思義，是以搗打形式進行施工的不定形耐火材料，如果和耐火澆注料使用相同的原料，密度是沒有耐火澆注料體密高的。 耐火搗打料的工藝是由粒狀料和結(jié)合劑及其他組分配制而成的，也可以全部用粒、粉狀料組成，能經(jīng)強力搗打的方式進行施工的散狀料。 一般情況下，搗打料用碳化硅、石墨、電煅燒無煙煤為原材料，采用微粉技術(shù)，加入電熔水泥或復(fù)合樹脂為結(jié)合劑攪拌組成的散狀材料。使用在填充爐身冷卻設(shè)備與砌體間隙或砌體找平層用填充料。搗打料化學(xué)穩(wěn)定性好，耐沖刷，抗磨損，抗剝落，耐熱震。 耐火搗打料的結(jié)合劑選擇要適當(dāng)，有的不用結(jié)合劑，有的只加少量助熔劑。酸性搗打料常用硅酸鈉、硅酸乙酯、硅膠等結(jié)合劑，其中干式搗打料多用硼酸鹽;堿性搗打料常用鎂的氯化鹽和硫酸鹽等；也常使用含碳較高的在高溫下可形成碳結(jié)合的有機物和暫時性的結(jié)合劑。其中干式搗打料加適量含鐵的助熔劑。鉻質(zhì)搗打料常用芒銷。 耐火搗打料搗打成型后，可根據(jù)混合料的硬化特點，采取不同加熱方式促其硬化和燒結(jié)。如含有無機質(zhì)化學(xué)結(jié)合劑的，自行硬化達(dá)相當(dāng)強度后可拆模烘烤；含有熱塑性炭素結(jié)合劑的，待冷卻后具有相當(dāng)強度再脫模，使用前應(yīng)迅速加熱使其焦化；而不含在常溫下硬化的結(jié)合劑，常在搗實后帶模進行燒結(jié)。 耐火搗打料的優(yōu)點是耐火搗打料可以現(xiàn)場撲料，用風(fēng)鎬或機械搗打，料量較少或使用不重要的部位，也可用手工打結(jié)。...
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耐火澆注料檔次的提高，其實就是要求鋁酸鈣水泥含量盡量降低，能保持較好的強度和高溫力學(xué)性能，關(guān)鍵的技術(shù)還是在于提高顆粒間的堆積密度。 耐火澆注料中通過氧化鋁微粉、亞微粉甚至納米氧化鋁粉體的加入，可有效降低澆注料中 CaO 含量，減小高溫下生成的低熔相，能提高耐火澆注料的高溫力學(xué)性能；也可以增加澆注料的中溫強度；降低總的加水量，提高耐火澆注料的致密程度。 澆注料中，氧化鋁微粉的作用尤其重要，其顆粒大小、粒度分布和比表面積等都會對耐火澆注料性能產(chǎn)生很大的影響，加入氧化鋁微粉就是要填充骨料間孔隙、提高堆積密度起著重要作用。 好多耐火澆注料廠家，都在微粉技術(shù)下上很大的功夫，使用不同粒度分布的復(fù)合微粉能顯著提高堆積密度，減少用水量，對力學(xué)性能如高溫抗折和熱震后強度有利。微粉粒度越低，耐火澆注料流動性和凝結(jié)時間越呈現(xiàn)增加的趨勢。 更重要的是，氧化鋁微粉能夠促進鋁酸鈣水泥高溫下六鋁酸鈣（CA6）相的生成反應(yīng)，從而對澆注料高溫性能改善的作用明顯。氧化鋁微粉粒度的降低，可使含1%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))鋁酸鈣水泥CAC的澆注料的抗折強度提高近一倍以上，且能促進 CA6相的生成。發(fā)現(xiàn)氧化鋁微粉優(yōu)化和CA6 的原位生成，在耐火澆注料中可形成陶瓷結(jié)合，顯著改善澆注料的高溫彈性模量。 隨著氧化鋁微粉添加量的增加，剛玉細(xì)粉添加量的減少...
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一般的鋁工業(yè)爐內(nèi)襯用耐火材料，基本上都是采用Al2O3含量為80%-85%的高鋁磚砌筑；特殊部位用碳質(zhì)制品，像熔煉高純金屬鋁時，采用的是莫來石磚或者是剛玉磚。鋁工業(yè)爐的爐床斜坡和裝廢舊鋁料等易侵蝕和磨損的部位，用氮化硅結(jié)合氮化硅磚。流鋁槽和出鋁口等部位，鋁液沖刷嚴(yán)重，要采用結(jié)合或氮化硅結(jié)合的碳化硅磚，也有用鋯英石磚做內(nèi)襯；在輸送鋁液管道的部位要選用具有膨脹系數(shù)低，抗熱震性好，熱導(dǎo)率低，保溫性能好等特點的耐火磚或澆注料。不接觸鋁液的爐襯，采用粘土磚、粘土質(zhì)耐火澆注料或耐火可塑料即可。像閃速爐，就得在爐殼上安裝錨固件，做保溫層，保溫層用20-30mm的耐火纖維氈，再在工作層打上200-300mm厚的耐火澆注料，其他部位可選用粘土澆注料或是噴涂料。但內(nèi)襯材料的選用必須防侵蝕性。 熔煉鋁及鋁合金的感應(yīng)爐為中頻坩堝式感應(yīng)電爐，爐襯含鋁量不低于70%的高鋁質(zhì)澆注料或搗打料，或在氧化鋁質(zhì)干式搗打料中添加碳化硅-SiC的碳質(zhì)硅質(zhì)搗打料，也有的廠家選用剛玉質(zhì)耐火澆注料作內(nèi)襯的，爐子的出鋁口，要經(jīng)過流鋁槽流出，表面用涂抹料或是高鋁低水泥澆注料做保護。 電解槽槽殼要做保溫層，用保溫板或耐火纖維氈，接著是輕質(zhì)保溫磚或是用輕質(zhì)保溫澆注料，再用粘土磚砌筑。工作層用導(dǎo)電性能良好的碳化硅質(zhì)澆注料，才能抵抗熔液的滲透。
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石灰窯用耐火材料內(nèi)襯使用環(huán)境苛刻，襯體受磨損、機械應(yīng)力、化學(xué)侵蝕因素的影響。所以石灰回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯用耐火材料必須耐磨耐侵蝕、耐侵蝕、抗熱震。 石灰回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱帶前面是預(yù)熱器。石灰石在預(yù)熱器中加熱，粒度在10～30mm，預(yù)熱段溫度1000℃。此區(qū)域耐火材料要高強度、耐磨和抗熱震。使用致密性較好粘土磚或是耐堿澆注料都可。 過渡帶溫度1100℃左右，是石灰石進入燒成帶前的過渡階段。這個時期的溫度波動大，部分石灰石會發(fā)生反應(yīng)。選用高鋁磚或是磷酸鹽磚。為了使原料受熱及分布均勻，砌筑時，可在長度方向上加上幾個凸起，來帶動原料翻轉(zhuǎn)。此材質(zhì)一般選用同材質(zhì)預(yù)制塊，即莫來石澆注料預(yù)制塊。 高溫帶溫度在1200℃左右，溫度波動很大。耐火材料要有高荷重、高溫體積穩(wěn)定和抗熱震采用高荷軟磚直接砌筑，不設(shè)永久層。 煅燒帶是石灰的 后反應(yīng)階段。工作溫度在1300℃。燒成溫度受原料石灰石的活性影響，要求的活性越高，燒成溫度就會越高。選用醚酸鹽復(fù)合磚或是高荷軟磚，窯徑大的要選用鎂鋁尖晶石磚砌筑。耐火磚之間加鋼板。鋼板與耐火材料在高溫狀態(tài)下反應(yīng)形成鎂鐵尖晶石，使砌體更加堅固耐用。 冷卻帶的冷卻系統(tǒng)是成品石灰的冷卻部位，由風(fēng)機鼓風(fēng)冷卻。冷卻帶溫度低于100℃，冷卻的石灰通過傳送帶進入料倉。熱交換后的熱風(fēng)溫度約為600℃，進入回轉(zhuǎn)窯與燃體混合燃燒。冷卻帶一...
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高鋁磚屬于硅鋁系列耐火磚，也屬于是中性耐火材料。 高鋁磚分：LZ-80、LZ-75、LZ-65、LZ-55、LZ-48共5個級別。高鋁磚的生產(chǎn)過程需要高壓成型，高溫?zé)Y(jié)。生產(chǎn)細(xì)節(jié)的控制決定著高鋁磚的性能。作為高鋁磚生產(chǎn)廠家要控制成本，燒出溫度穩(wěn)定的產(chǎn)品，那么，有時高鋁磚出現(xiàn)裂紋是怎么一回事呢？ 一、原料原因 因為高鋁磚在生產(chǎn)過程中，所用的原料含雜質(zhì)太大，在燒結(jié)過程中升溫過快或是干燥沒處理好，以致產(chǎn)生裂紋。 生產(chǎn)中，布料不均，高鋁磚磚坯邊部與中間部位等的密實不同，坯體在干燥過程中，因四周的密實度低于中間，邊部溫度高于中間溫度而導(dǎo)致邊部水分蒸發(fā)快，中間水分蒸發(fā)慢，形成邊部脫水率大于中部的狀況，當(dāng)邊部脫水收縮過快時，坯體邊部即產(chǎn)生顆粒尺寸、細(xì)粉加入量、泥料的混合質(zhì)量都會影響高鋁磚半成品產(chǎn)生裂紋。 二、成型原因 高鋁磚耐火磚成型是采用300T以上自動壓磚機成型。由于成型磨具、布料不均、操作和壓力等原因也會造成的裂紋，成型中出現(xiàn)的裂紋規(guī)律性強，裂紋的深度、位置方向基本一致。 不同磚型和壓制，一些帶孔、舌、槽或拐角的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，舌槽較多且多模幫面上不易成型，出模后很容易產(chǎn)生裂紋。 模具設(shè)計不合理，缺少排氣槽、排氣孔，成型出模時也會出現(xiàn)裂紋。還有成型時每一錘過重...
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澆注料和耐火可塑料都屬于耐火材料當(dāng)中的不定形材料，也可以說都屬于散裝材料。 耐火可塑料是由粉狀物料與可塑粘土以及結(jié)合劑和增塑料配合，加入少量水，組成的呈泥膏狀并在較長時間內(nèi)保持較高可塑性的不定形耐火材料。 主要用于不直接與熔融物接觸的各種加熱爐和鍋爐爐頂用。 可塑料施工方便，不需要任何特別的技術(shù)。使用時，將可塑料由密封袋中取出，可施工成任何形狀。但施工時一定要便于水分排出，每隔一定間隔打通氣孔。根據(jù)設(shè)計留設(shè)脹縮縫。若用可塑料制整體爐蓋，可在爐子下面施工，干燥后再吊裝。 耐火澆注料是由一定比例的耐火顆粒和粉，加上結(jié)合劑組成，具有較高流動性的，適宜用澆注方法施工。 耐火澆注料分水硬性、氣硬性和火硬性三種。 ①水硬性耐火澆注料是以水泥為膠結(jié)料的澆注料在硬化過程中需要有水來參與化學(xué)反應(yīng)，都是水硬性耐火澆注料。 水泥是決定澆注料強度的主要因素，若溫度高和施工部位侵蝕性強時，用高致密材料，來增加耐火澆注料的抗磨損度。 ②氣硬性耐火澆注料是耐火澆注料的結(jié)合劑為水玻璃。 水玻璃結(jié)合的耐火澆注料具備耐酸、耐磨的性能，因此常用作化工設(shè)備的內(nèi)襯。水玻璃結(jié)合的澆注料硬化很慢，施工時需加一些促凝劑。水玻璃結(jié)合的澆注料，屬于酸性材料，一般在抗酸性侵蝕的爐子內(nèi)使用。 ③火硬性耐...
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爐缸和爐底是高爐長壽的關(guān)鍵部位，大型高爐的爐缸會用碳磚、碳化硅耐火磚，由于高爐會出現(xiàn)爐缸水溫差升高甚至燒成現(xiàn)象，在選用耐材時，在考慮常規(guī)性能指標(biāo)的要求同時，還要考慮導(dǎo)熱系數(shù)、透氣度、抗氧化性、抗堿性、抗鐵水侵蝕性等指標(biāo)的要求。 高爐爐缸侵蝕性大，還有渣鐵的機械沖刷、化學(xué)侵蝕、水蒸氣的氧化、鋅和堿金屬、熱應(yīng)力的破壞。一般風(fēng)口處用組合耐火磚，剛玉莫來石磚或棕剛玉耐火磚，也的用熱壓炭耐火磚NWA和NMD耐火磚的。 高爐爐缸、爐底結(jié)構(gòu)有三種：一為大塊炭磚砌筑、爐底設(shè)陶瓷墊；二是熱壓小塊炭質(zhì)耐火磚，爐底設(shè)陶瓷墊；三是大塊或小塊炭磚砌筑，爐底設(shè)陶瓷杯。高爐爐底用陶瓷墊起阻熱作用，同時，陶瓷墊能獲得適中的爐底中心溫度。 小高爐的爐缸也可用高鋁磚，但是側(cè)壁要采用高異熱的高鋁耐火磚，高鋁磚的高致密低孔隙度能阻止渣鐵的滲透，并具有抗堿性能，在吸收部分熱應(yīng)力，在配有高效的水冷卻系統(tǒng)的條件下，能將爐缸的熱量迅速地傳遞給冷卻水，將熱量帶出爐外，可有效的減低爐缸壁的溫度梯度，從而在爐缸側(cè)壁爐襯耐材的熱面形成一層穩(wěn)定的凝結(jié)保護層。但切記用高鋁磚必須鋁含量75&以上的，千萬不能用鋁含量70%以下的磚。70%以下鋁含量的高鋁耐火磚，致密度和性能經(jīng)不住爐缸的鐵水侵蝕。如果是非常小型的高爐，爐墻用耐火磚還是可以用70%含量的高鋁磚的。 帶爐底冷卻的綜合爐，在冷卻管有炭搗層...
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焦?fàn)t由爐頂、炭化室、燃燒室、蓄熱室、爐頂、斜道、小煙道和基礎(chǔ)等部分構(gòu)成。由于裝煤方式、供熱方式和使用的燃料的不同，又分為不少類型。 焦化廠基十煉焦生產(chǎn)的特點，焦?fàn)t爐體的不同部位，所承擔(dān)的任務(wù)、經(jīng)受的溫度、承受的負(fù)荷、機械損傷和介質(zhì)侵蝕，各部位用的耐火材料也具有不同的性能。 炭化室工作是周期性的，裝煤時爐墻表面溫度降至600'C左右，結(jié)焦末期爐墻表面溫度1000～1100℃。炭化室墻、底用硅磚砌筑。兩端的爐頭，由于爐門開啟時溫度驟然變化，由1000'C降到500℃以下，超過了硅磚體積穩(wěn)定的溫度界限(573℃)，因此爐頭選用抗熱震性好的粘土磚，也有廠家用高鋁磚、硅線石磚和紅柱石磚砌筑。 燃燒室與炭化室是共用的爐墻，也使用硅磚砌筑。焦化爐內(nèi)襯用硅磚的比例還是很大的。 熱風(fēng)爐頂裝煤孔周圍溫度波動大，用粘土磚砌筑，其他部位用硅磚砌筑。 斜道與燃燒室、蓄熱室相連，砌筑時耐火磚性能要穩(wěn)定，能抵抗熱應(yīng)力作用。一般情況下，小型焦?fàn)t用粘土磚，大中型焦?fàn)t使用硅磚砌筑。 小型焦?fàn)t蓄熱室的單立墻、隔墻、底和格子磚都可用粘土磚砌筑，大中型焦?fàn)t蓄熱室中、上部砌體全部采用硅磚砌筑，以使焦?fàn)t整體得以均勻膨脹。 小煙道位于蓄熱室底部與煙道連通。小煙道全部用粘土磚砌筑。 耐火材料使用壽命的長短，施工尤其重要，焦?fàn)t施工要嚴(yán)格控...
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為了縮短出鐵溝的維修時間，澆注料烘干所需的時間越短越好。通過改善澆注料的抗爆裂性可以有效縮短澆注料的烘干時間。通常采用添加金屬AI粉和有機纖維的方法提高澆注料 的抗爆裂性，也有采用添加硅溶膠結(jié)合劑改善澆注料干燥性能的報道。基于此，日本大光爐 材株式會社的研究人員研究了硅溶膠結(jié)合的 AI2O3-SiC-C鐵溝澆注料與低水泥結(jié)合的鐵溝澆注料的干燥性能及抗侵蝕性。 采用水泥和硅溶膠為結(jié)合劑制備兩組不同 的含尖晶石的AI2O3-SiC-C澆注料，主要性能見 表1,其中ZOL澆注料固定SQ含量（w）為2%。表1澆注料的化學(xué)組成和結(jié)合劑試樣澆注料AC澆注料ZOL化學(xué)組成（W）/%AIQ6260SQ—2MgO1616CaO1—SiC1616c33結(jié)合劑AI2O3zK 泥硅溶膠*水泥加入量/%6.5—硅溶膠加入量/%—6.5硅溶膠結(jié)合劑中SiO含量為30%。采用（|）100 mmx 100 mm的圓柱試樣進行抗爆裂性試驗：將試樣放入預(yù)加熱的電爐中，迅速升溫到試驗溫度 （300-900 °C ）,冷卻后觀察試樣表面狀況 進行抗爆裂性評估。根據(jù)JIS R2115標(biāo)準(zhǔn)采用 透氣度測量儀測量每組試樣的透氣度：采用 4 50 mm x 50 mm試樣經(jīng)養(yǎng)護后及110 °C 24 h 烘干后間隔一段時間（10、20、30、60、120 min和24 h ）進行測量。采用...
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